[비파괴검사] ECT검사(와전류검사/상세절차/ECT장점,단점/차이점/ECT란)

ECT (Eddy Current Testing) 개요

ECT(와전류 검사)는 전자기 유도를 이용해 금속 재료의 표면 또는 표면 근처의 결함을 탐지하는 비파괴검사(NDT) 방법입니다. 검사 대상에 교류 전류를 흘려 자기장을 발생시키고, 이로 인해 생성된 와전류(Eddy Current)의 변화를 측정하여 결함, 두께 변화, 또는 도전율 변화를 파악합니다. 비접촉 방식으로 금속 재료를 검사할 수 있어 생산 라인 및 유지보수 작업에서 자주 사용됩니다.

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상세 절차

1. 검사 계획 수립
   • 검사 대상의 재질(도전율, 자성 유무) 및 형상을 분석
   • 결함 유형(균열, 두께 변화 등)과 검사 목적에 따른 탐촉자 선정
2. 장비 및 환경 설정
   • 와전류 장비와 코일 형태의 탐촉자를 준비
   • 검사 대상의 크기, 표면 상태에 따라 주파수, 전류 세기, 스캔 속도 등 설정
3. 검사 수행
   • 탐촉자를 검사 표면에 가까이 위치시키며, 접촉 없이 스캔
   • 탐촉자에서 생성된 자기장이 검사 대상에 와전류를 유도하고, 이로 인한 자기장 변화를 측정
4. 데이터 수집 및 분석
   • 와전류의 크기와 위상의 변화를 기록하여 결함 또는 비정상 부위를 식별
   • 신호를 해석해 결함의 크기와 위치를 도출
5. 결과 보고서 작성
   • 검사 결과를 그래프 또는 이미지 형식으로 정리
   • 분석 데이터와 결함의 상태를 기준과 함께 보고

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장점

• 비접촉 방식: 물리적 접촉 없이 검사 가능, 재료 표면 손상 없음
• 빠른 검사 속도: 실시간으로 데이터를 수집하고 결함을 탐지 가능
• 높은 민감도: 표면 결함이나 표면 근처의 미세 결함까지 정확히 탐지 가능
• 자동화 용이: 생산 라인에서 자동화된 검사 시스템과 통합 가능

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단점

• 제한된 깊이: 와전류는 재료 표면 또는 표면 근처만 검사 가능 (침투 깊이가 제한적)
• 도전성 재료에 국한: 비금속이나 절연체에는 적용 불가
• 표면 상태 의존: 표면이 깨끗하지 않거나 도장, 코팅이 있으면 검사 정확도가 떨어질 수 있음
• 고급 기술 요구: 장비 설정 및 신호 해석에는 숙련된 기술자가 필요

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활용 분야

1. 항공우주 산업
   • 항공기 날개, 엔진 부품 등의 균열 검사
2. 발전소 및 에너지 산업
   • 열교환기 튜브, 보일러 튜브의 두께 감소 및 균열 탐지
3. 자동차 및 철도
   • 금속 부품의 표면 결함 검사 및 생산 품질 관리
4. 금속 가공 산업
   • 금속판, 파이프 및 용접부의 품질 검사
5. 해양 산업
   • 선박 부품과 해양 구조물의 표면 손상 및 부식 점검

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다른 비파괴검사와의 차이점

1. MT/PT와 비교
   • MT와 PT는 표면 결함만 탐지 가능하며 물리적 접촉이나 침투제를 필요로 함.
   • ECT는 비접촉 방식으로 빠르게 검사 가능하며, 표면 근처 결함도 탐지 가능.
2. UT(초음파 검사)와 비교
   • UT는 초음파를 사용해 내부 결함을 탐지, ECT는 표면과 근처 결함에 더 적합.
   • ECT는 도전성 재료만 가능하지만, UT는 다양한 재질에 적용 가능.
3. RT(방사선 검사)와 비교
   • RT는 방사선을 사용해 내부 이미지를 촬영하며, ECT는 전자기적 방법으로 표면 근처 결함을 탐지.
   • ECT는 방사선 노출 위험이 없고 더 빠르게 결과를 얻을 수 있음.
4. PAUT와 비교
   • PAUT는 초음파 위상배열 기술로 내부 결함을 고해상도로 분석 가능.
   • ECT는 표면 근처 결함에 더 효과적이며, 초음파 사용이 어려운 재질에 적합.

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마무리

ECT는 비접촉 방식으로 금속 재료의 표면 및 근처 결함을 빠르고 정밀하게 검사할 수 있는 강력한 도구입니다. 특히 생산 라인과 유지보수 작업에서 빠른 처리 속도와 자동화 가능성으로 널리 활용되고 있습니다. 표면 결함 탐지에 특화된 방법으로, 다른 비파괴검사와 상호 보완적으로 사용되어 검사 품질과 효율성을 높이는 데 기여합니다. 지속적인 기술 발전을 통해 ECT는 앞으로도 다양한 산업 분야에서 중요한 검사 기법으로 자리 잡을 것입니다.

 

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